Un grupo de emprendedores jaliscienses desarrolló un sistema de conversión de motor de diésel a eléctrico, como una alternativa ecológica para las unidades de transporte público y así eliminar las emisiones de contaminantes.
Los beneficios de este sistema eléctrico, es que elimina por completo las emisiones contaminantes de hidrocarburos, óxidos de nitrógeno, monóxido y dióxido de carbono, destacó el responsable del proyecto, Alfonso Hernández Olmos.
“El motor de diésel produce de 85 a 90 decibeles, por arriba del umbral que ya genera afectaciones a la salud y es una fuente de calor de 100 grados a tan solo un metro del chofer”, indicó Hernández Olmos.
“A eso le sumas que el operador debe hacer los cambios y cobrar a la gente que sube. Con esta versión eléctrica se tiene un vehículo que se maneja como automático y el motor no supera temperaturas de 50 a 60 grados y no hace ruido”, agregó.
En una entrevista con la Agencia Informativa del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt), Hernández Olmos mencionó que el precio de un camión nuevo con estas características oscila entre los 10 y 12 millones de pesos, de ahí la importancia de utilizar la misma unidad.
“Ya hay camiones eléctricos en otras partes del mundo. Pero son muy caros, un camión de 12 metros, que en su versión diésel cuesta un millón, puede llegar a costar de 10 a 12 millones de pesos en su versión eléctrica”, señaló el desarrollador.
“Queremos promover el uso de transporte eléctrico; nosotros estamos seguros que este sería el primer autobús 100 por ciento eléctrico y autónomo en México”, aseguró.
Por su parte, el encargado de implementar los sistemas auxiliares en el vehículo y la logística, Rogelio Quirarte Martín del Campo, dijo que para el desarrollo de este sistema de conversión se utilizaron los mejores elementos.
“Buscamos el motor más potente. Un motor VLT que mueve directamente la tracción, el único cambio de paso en engranes que contiene es el diferencial, que lo tienen todos los vehículos”, mencionó Quirarte Martín del Campo.
“Fuera de eso, todo el torque es manejado directamente desde el eje del motor, lo cual nos da ahorros”, agregó el ingeniero en comunicaciones y electrónica.
El camión cuenta con un sistema que funciona como un motor cuando se acelera, también tiene un generador que opera a la hora de frenar, para que buena parte de la energía consumida en el arranque se regrese al frenar.
Además, se trata de un autobús sin transmisión, gracias a un tipo de motor con el torque necesario para lograr que vaya de forma directa a la flecha cardán y al diferencial.
Lo anterior, dijo Quirarte Martín del Campo, elimina gran parte de las piezas que demandarían un mantenimiento constante, para dar paso a un autobús automático.
Los desarrolladores explicaron que el proceso de conversión duró cerca de seis meses, en el que se montó un prototipo sobre un autobús usado con una longitud de nueve metros.
A este autobús se le retiró el motor diésel, la transmisión, el escape y los filtros, entre otros aditamentos relacionados con el sistema de combustible.
A su vez, se le instaló un motor de 340 caballos de fuerza (hp) y 250 kilovatios (kW), una batería de litio que permite una autonomía de 60 kilómetros y una velocidad de hasta 100 kilómetros por hora, con un peso de 11 toneladas.
En la actualidad, el prototipo tiene resultados favorables, sin embargo, aún faltan algunas pruebas para determinar el tipo de baterías de litio que usará.
Quirarte Martín del Campo indicó que una vez que se comercialice el sistema de conversión, se ofrecerán dos tipos de baterías de litio con diferentes ciclos de vida, costo, peso y tiempos de recarga.
La primera, detalló, permitirá la recarga 100 por ciento en menos de 15 minutos y la segunda lo hará en un tiempo aproximado de 35 minutos.
Además, el sistema de conversión permitirá adecuar el producto a las necesidades de cada ruta, ya que se ajusta al tamaño de la batería, de acuerdo con el kilometraje recorrido.
“Estamos estimando que el motor eléctrico necesitaría una revisión cada 200 mil kilómetros, cuando en uno de diésel se le da mantenimiento cada 15 mil o 20 mil kilómetros”, resaltó el ingeniero.